冶金效果显著。

　　1工艺技术条件1.1主要设备及工艺参数6m，变压器额定功率36MVA，目前使用的功率为24860kVA 24000A）实际平均出钢量43t.熔化期用两根直径30mm的自耗式氧管供氧，氧化期用氧枪供氧。氧枪结构为水冷拉瓦尔喷头，氧流量1喷粉罐为泡沫渣工艺专用设备，配有粉剂称量装置，载气压力0.40~0.60MPa，喷粉枪为直径30mm的自耗式氧管。

　　~7mm固定碳含量约80%水分C0.5%. 1.2工艺流程1次料※加2次料（料篮底加2t石灰）熔清，喷粉造泡沫渣―埋弧加热，氧化升温※温度、成分合适后出钢―出钢到1/4时，包中加合金、渣料-※LF精炼※模铸。

　　2冶金效果分析改善。用L形铁棒经炉门插入熔池测量泡沫渣高度达500，实现了全埋弧操作，弧光完全被包住，电弧噪音明显降低，电弧炉各项技术指标也有了明显改进。

　　2.1冶炼电耗和冶炼时间由于埋弧加热，泡沫渣有效地屏蔽和吸收了电弧辐射能，并传给熔池，提高了传热效率，减少了辐射到炉壁、炉盖的热损失，钢液升温速率加快，从而降低了冶炼电耗，缩短了冶炼时间（见表1）。由表1可见，采用喷粉造泡沫渣后，电弧炉冶炼电耗降低了20kWh/t，冶炼时间每炉缩短8min，氧化期钢液升温速率提高1.6C/min.表1操作工艺对冶炼电耗。冶炼时间及氧化期升温速率的影响加碳粉方法时期冶炼电耗/kWVt1每炉冶炼时间/min氧化期升温速率/C.min人工加碳粉喷粉罐喷粉2000年1月2.2电极消耗%是侧面氧化的结果，泡沫渣可使部分处于高温下的电极埋于渣中，减少了电极的直接氧化，从而使电极消耗由3.82kg/t 2.3炉衬寿命泡沫渣包住电弧，减少了电弧对炉衬的辐射，防止热区炉衬的过早损坏，从而使1月份的炉衬遑达到到了了炉典9高毒嫌。net比，提高了20炉。

　　2.4金属收得率喷粉造泡沫淹，可还原渣中氧化铁，减少铁损。另外，降低钢中氧含量，防止钢液过氧化。当渣中氧化铁含量降低20% ~30%时，金属收得率提高约1% 3影响炉渣发泡的因素分析3.1供氧50t电弧炉采用富氧操作，全程供氧，供氧强度高达30m3/t，以保证熔清碳< 0.20%，利于脱磷也为氧化期喷碳还原创造条件。造泡沫渣的供氧压力应大于0.6MPa氧流量不低于20m3/min用氧枪供氧时，应调整好氧枪角度，向渣钢界面吹氧，以提高碳氧反应速度。因为碳粉直接喷在渣面上，向钢中扩散需一定时间，向熔池吹氧会影响渣中CO反应速度。

　　3.2喷粉量及喷粉强度强化供氧使渣中氧化铁含量加，钢中碳含量低。50t电弧炉熔清碳平均为0. 09%~0.13%，渣量为6%~7%，渣中氧化铁为50%~60%.如此大的氧化铁量，用碳回收可大大降低铁损，同时产生大量CO气体使炉渣发泡。喷碳还原一般在熔池温度达到1 550C时进行，因为碳与氧化铁的反应为吸热反应，温度低不利于（FeO）的还原。

　　碳粉喷入熔池后，会发生下列反应：反应式（1）在熔渣中进行，描述的是氧化铁与加入渣中的固态碳间的反应。反应式（2）描述的是氧化铁与熔入钢中的碳的反应。若喷粉前渣量为6%，FeO为50%，假设加入的碳全部与FeO反应生成CO，如反应式⑴则喷粉量约为5kg/t.考虑到喷粉中碳含量不足100%，则喷粉量至少应达到6kg/t.熔池钢水量约50t，则每炉喷粉量为300kg.现行操作中每炉喷粉200kg左右，合4kg/1，明显偏少，泡沫渣保持时间短，高度不够，升温慢，泡沫渣的优越性没有得到充分发挥。

　　渣中碳氧反应为吸热反应，升温前期喷粉强度应低些，后期温1 600C时，可采用较高的喷粉强度3.3渣中氧化铁含量"FeO）溶解，炉渣粘度降低，发泡性能变差。

　　根据泡沫渣高度和氧气流量及FeO含量的关系可得，当供氧量一定时，渣中FeO从20%加到40%，炉渣高度大约降低3/4.因此泡沫化操作应控制渣中FeO含量在20%左右，这需要吹氧和喷碳充分配合，实际操作表明，当供氧量在20~23m3/min，喷碳量为6 ~7kg/t时泡沫化较好。泡沫高度达500mm. 3.4炉渣碱度化性*强，喷粉后产生大量CO气体，使炉渣泡沫化。此时冶炼温度对炉渣粘度影响*小，可保证泡沫渣的形成和维持不受温度影响。

　　3.5碳粉粒度碳粉越细，喷入后和熔渣接触面越大，与FeO反应越快，炉渣易起泡，现所用碳粉粒度偏大，为2~7mm应米用粒度<3mm的碳粉。

　　3.6熔池温度实践中炉渣泡沫化*佳温度为1 570~1580C此时炉渣粘度适宜，C、O反应剧烈，能提供足够的CO气体，随温度的升高，炉渣粘度下降，生成泡沫渣的条件越差。

　　4结论50t电弧炉造泡沫渣的*佳工艺条件为：熔池温度为1570~1580C炉渣碱度R2FeO含量为20%左右，同时控制氧流量20 ~7kg/1，喷粉强度为15 ~25kg/min泡沫渣效果*好，发泡高度达500泡沫渣技术能提高电弧炉热效率，缩短冶炼时间，降低电耗和电极消耗，提高炉衬寿命和金属收得率。